企业视频展播，请点击播放视频作者：广东聚广恒自动化设备有限公司注塑机螺杆塑化不良现象分析及解决方案从熔融理论和操作实践我们知道,塑料在注塑机螺杆上的熔融开始点A和熔融点B的位置与螺杆参数,工艺条件(转速、温度、机头压力等)以及塑料性能有直接关系。一般来说，为了增大挤出量，必须提高螺杆转速n或加深螺槽深度H3。但这势必使相变点A和B的位置往机头方向移动，如果不加大长径比L/D，便有可能在挤出制品中混有未熔化的固体残余物，是的塑化质量下降，这个过程在图9-1上表示得很清楚。产生这个现象的原因可如下分析：由于固相不能像流体那样流动，因此由剪切产生的热量较小。固相熔融的热源主要依靠机筒上加热器传导的热源以及熔膜中因剪切而产生的热源，其传导速度机筒温度，接触面积、塑料的空隙率以及导热系数等物理参数有关。而当这些条件一定以后，螺杆的转速（实际上代表了塑料承受加热的时间）便直接影响着导热的情况。因此，在螺杆的前一部分，即加料段和压缩段必须保证塑料有足够的停留时间以将它加热成基本熔融的流动状态。然后在计量段中进一步承受剪切，塑化和均匀化以保证良好的制品质量。但是当转速提高以后，塑料在螺杆前部停留时间缩短，固相来不及便进入计量段，这样便有可能在制品中出现未塑化好的塑料。分离型螺杆结构与普通螺杆结构大体相同，其不同之处是用分离段代替了渐变段。其中分离段的长度是螺杆直径的5～15倍。分离段中，在螺槽内设有屏障棱(又称次螺棱)，这种次螺棱与机筒壁面间隙大于主螺棱间隙。在设计时，以使熔体可顺利通过次螺棱，而又可防止大尺寸固体颗粒越过次螺棱为宜。采用这一次螺棱可有效地把塑料熔体与固体分开，形成两相邻螺槽，沿着螺槽方向塑料固体槽截面逐步变小，而熔体槽截面逐步变大，达到分离段末端，固体槽变消失，熔体槽便占了整个螺槽。其作用是把塑料固体与熔体分开后，有利于使固体床稳定，降低或消除固体床的破坏程度;并能使塑料熔体完全或绝大多数通过次槽棱。这样就使塑料熔体受到更为匀称和较为强烈的剪切作用，使塑料熔体流变性更佳。在日常生活中，注塑机通常有三条螺杆可选，称为A、B、C螺杆，直径分别为小、中、大。它们的长径比为22、20、18左右。注塑机的螺杆长度与注射行程，骤眼看起来是两回事，其实两者存在微妙的“质与量”的关系，其比率是个质的尺度。螺杆的长度，一般不用长度，而用相对於直径的长度来衡量。这样，不同直径的螺杆亦可比较长度。这个长度叫长径比，以L/D代表。螺杆长度当然只算有螺纹的部份。的算法是算到料斗的中线，称之为有效长度或有效长径比。温度不均已塑化塑料叫熔融，储在螺杆的顶端，准备下次注射时使用。理想的熔融是温度均匀的。但一般情况事实并非如此。由於加热瓦并非360°包围着料筒，而是有个缺口，因此环向温度不均匀。加热瓦的热量由外传内，加上熔融传热不良，所以径向温度不均匀。塑化时，螺杆随着後退。有效长度因此逐渐降低。加料行程（注射行程）越大，有效长度变化越大，轴向的温度亦越不均匀。熟悉挤出机的读者都知道挤出螺杆是不往後退的。因此，挤出的熔融是没有轴向温差的。若熔融温度相差15°C，成品的外观、机械性能等都不会平均。多腔的模具更会产生腔与腔之间的成品差异，甚至一腔不满，一腔飞边，况且此情况没有规律。要改善这情况，注射行程应设计为B螺杆直径的4倍。有效长径比的变化亦因此为4。这样的话，注射行程便是A螺杆直径的4.4倍，亦是C螺杆直径的3.7倍。径向温差以A螺杆大，C螺杆小。)