铝型材挤压模具的合理使用、维护及管理二工厂自动化铝材六、模具上机前工作带必须经过研磨抛光，工作带一般要求抛光至镜面。对模具工作带的平面度和垂直度装配前要进行检查。氮化质量的好坏一定程度上决定了工作带抛光的光洁度。模具腔内必须用高压气以及毛刷清理干净，不得有粉尘或杂质异物，否则极易在金属流的带动下拉伤工作带，使挤压出来的型材产品出现面粗或划线等缺陷。七、挤压生产时模具保温时间一般在2-3小时左右，但不能超过8小时，否则模具工作带氮化层硬度会降低而导致上机时不耐磨引起型材表面粗糙，严重的会引起划线等缺陷。使用模具时要有与模具相配套的模支撑、模套和支承垫，避免因支承垫内孔过大而导致模具出口面与支承垫接触面太小，使得模具变形或。模具、挤压筒、挤三者同心，同心度为±3mm以内，否则易产生偏心载荷以及模具各部位的设计流动速度改变，影响型材成型。八、采用正确的碱洗(煮模)方法。模具卸模后，此时模具温度在500°C以上，如果立即浸入碱水中，由于碱水温度要比模具温度低得多，如果模具温度下降迅速，模具极易发生开裂现象。正确方法是等卸模后将模具在空气中放置到100°-150°C再浸入碱水中。普通分流组合模在卸模前进行拔模操作，可以大大减少煮模工作量，缩短煮模时间。具体做法是挤压结束后，挤压杆先于挤压筒后退，压余留在挤压筒中，然后挤压筒后退，可同时将模具分流孔中的部分残铝随同压余拔出，然后再进行碱煮。有的分流组合模芯头，甚至比钢笔还细，这类模具挤压结束后不允许拔模，煮模工开模时一定要事先看清楚模具结构，工业自动化铝型材，必须等模具腔中的残铝基本都煮掉才能开模。否则稍不留神就会将芯头碰断，致使模具报废。九、模具使用上采用由低到高再到低的使用强度。模具刚进入服役期时，内部金属组织性能还处于浮动阶段，在此期间应采用低强度的作业方案，以使模具向平稳期过渡。模具使用中期，由于模具的各项性能已基本处于平稳状态，类似与刚过磨合期的汽车，可适当提高使用强度。到后期，模具的金属组织已经开始恶化，疲劳强度，稳定性和韧性经过长期的生产服役已经开始走入下降曲线，此时应适当降低模具的使用强度直至模具报废。十、加强模具在挤压生产过程中的使用维护记录，完善每套模具的跟踪记录档案和管理。挤压模具从入厂验收到模具使用结束报废，这中间时间短则几个月，长的达一年以上。基本上来讲，模具的使用记录也记载着型材生产的各个过程。挤压模具数量大、品种多，工厂自动化铝材，对每套模具的使用过程进行管理，有利于帮助模具库管理员、模具使用者和模具设计制造人员了解每套库存模具的真实情况。模具的跟踪记录包括：（1）模具的制造信息，包括每套模具的设计图纸，制作记录、检验记录（精度值，硬度值）等。（2）模具每次上机挤压的工艺信息，如加温时间、铝棒温度、模具温度、挤压速度、挤压力、突破压力、铝棒长度、合格品支数、型材线密度、成材率等。（3）每套模具的次修模方案、氮化处理时间、出入模具库时间、报废或返回模具厂维修的时间和原因等，这些记录的收集对改进模具管理、核算模具成本、优化模具设计和修模、评判模具质量好坏、提高挤压生产的稳定性、合理使用模具、确定模具较低库存等工作都有着直接的影响。铝型材市场竞争的日益加剧，迫使各铝型材生产企业在挤压模具的采购、使用、维护与管理投入巨大的精力，这要求企业在改变以前的粗放式生产管理的同时改变自身观念，从细节抓起，做好模具的统计分析和成本消耗管理，才能适应新的市场形势，在市场中夺得先机。珍珠黑色铝型材的生产工艺流程随着市场竞争的日益激烈，用户对铝型材产品的种类和质量要求不断提高，使得铝型材加工企业在产品种类上要不断。其中，珍珠黑色铝型材产品是在纯黑色铝型材产品的表面再涂装一层透明电泳漆，使之拥有黑珍珠般的亮丽，自动化铝型材厂家现货，因此深受各用户的青睐，而珍珠黑色铝型材的工艺控制较常规的香槟色和古铜色的生产控制难度更大，主要体现在生产时易出现颜色发红、发灰、氧化膜剥落、漆膜表面无光泽或出现斑点等缺陷，无法满足用户的需求。本文就珍珠黑色铝型材成功的生产工艺技术控制作个扼要介绍，以供同行起个抛砖引玉的作用。珍珠黑色铝型材生产过程的原始材料为挤压后经人工时效处理后的铝型材，在预处理采用AC酸性脱脂剂脱脂、碱洗、硫酸中和。铝型材氧化着色处理，采用硫酸阳极氧化及单镍盐电解着色。1、铝型材行业现状我国“十二五”规划要求单位GDP能耗下降16%，二氧化碳排放降低17%，以及非化石能源占一次能源消费比重上升至11.4%的目标。中国铝型材在工业领域的消费量仅在世界上占30%，随着经济发展和工业技术水平的提高，铝型材在工业领域的消费具有很大潜力。到2013年底，我国共有铝型材企业900多家，设备生产能力1300多万吨，挤压材实际产量1050多万吨。从产品结构看，铝合金管棒材有190万吨，铝型材860万吨。铝型材中，建筑型材有600万吨以上（约占70%），工业型材为260万吨（约占30%）左右。产量主要分布在珠江三角洲、长江三角洲和环渤海湾工业发达区域。未来10~15年中国仍将处于城镇化、工业化快速发展的阶段，预计在2015年前后，昆明自动化铝型材，中国的城镇化水平将超过50%，加上从现在至2020年我国旧有建筑更新、改造对建筑铝型材的需求进入高速增长阶段，中国的铝型材产量有望达到1100万吨，铝合金建筑型材产量有望达到800万吨/年左右，工业铝型材达到300吨左右。2、铝型材物料储存和存现状目前，国内企业普遍采用的是平面库、单层或双层库，占地面积大，库房低，空间利用率低；采用桥式起重机、叉车或人工搬运的方式；出入库频率低，未实现数字化管理。近几年，国内少数同行业厂家虽然学习国外技术开发采用了悬臂式货架存储，叉车搬运、存取的模式，但受设计能力的限制，仍然存在着占地面积大，库房空间利用率低、未实现数字化管理，入出库频率低的缺陷。3、旧的储存、存取方式及存在的问题1)旧的储存、存取方式：地面堆放，部分料框存放，人工取货、叉车或吊机存取搬运。2)存在问题：（1）占地面积大，土地利用率低，空间利用率低；（2）搬运工作量大，使用人员多，费工费时，效率低下，人工成本高；（3）存在人身、产品安全隐患，人工搬运，易造成人员、货物磕、碰、擦伤；（4）大量的货物堆放在一起，依靠人工管理，易出现发错货或找不到货的情况，库房管理困难；（5）重复劳动较多，常常需要倒货，倒库；（6）手工记账，效率低下，账目易出差错；（7）无法推行现代管理，账目无法和公司的ERP系统无缝对接，出入库信息无法及时反馈到销售、财务、信息等部门。以某铝厂为例，它的设备产能达到了13万吨以上，产量达到了10.50万吨/年，产品3000多个品种，产销两旺。但是，在土地日趋紧张、人员招聘越来越难招及人工费用越来越高的情况下，该厂生产规模一直不断发展壮大，而用于储存铝型材产品的成品仓库（2层），储存量大也只有2500多吨。且储存期年平均为3-4个月，甚至更长。并且旧的成品仓库存在的占地面积大、用人多、出入库效率低、人工管理账目易出差错及仓储环节生产成本高的问题成了企业进一步发展的瓶颈。每天产品的分检、包装、运输、储存及出入库等工作十分繁忙，物流量特别大，老的储存和存取工艺及设备已经不能适应生产销售形势不断发展的需要，运行节奏和运行效率急需提高，故开发具有自主知识产权的长直杆件自动化立体仓库非常必要。重庆固尔美铝型材(图)-工业自动化铝型材-昆明自动化铝型材由重庆固尔美科技有限公司提供。重庆固尔美科技有限公司在铝制品这一领域倾注了诸多的热忱和热情，重庆固尔美一直以客户为中心、为客户创造价值的理念、以品质、服务来赢得市场，衷心希望能与社会各界合作，共创成功，共创辉煌。相关业务欢迎垂询，联系人：李经理。)