解决成品道次顶出口技术措施：①严格控制各道次料型尺寸，与工艺尺寸相比，粗轧末架控制在±1mm以内，中轧末架料型尺寸控制在±0.5mm以内，精轧各道次控制在±0.1mm以内。②严格控制K4、K3道次导卫导辊间隙，本溪二切分导卫，要求比正常生产料型小0～0.5mm，确保安装对中。③改进成品道次出口导管内腔尺寸，由Φ30mm减小至Φ24mm，使舌头尽量贴近变形区，提高导向性。④出口导卫安装时保证导管与上下轧槽间距一致，同时保证水平度。精轧机轧辊轴串大导致切分架次切偏与三线切分轧制相比，四线切分轧制对轧辊的精度要求更高。在现有条件允许的前提下，为较大限度地减少由于轧辊的轴向串量而导致切分架次切偏堆钢，在轧辊装配过程中，严格控制装配质量，将细节细化到每一条螺丝都要严格执行工艺标准化作业。其中，重要的是将精轧机6架轧机轧辊的轴向串量都控制到了30道(即0.3mm)以内，并且对上线前的备件层层检验，二切分导卫公司，层层把关(装配工?组长?工段长?车间技术员?生产班使用者)，经过这五道检验，都可以将99%的事故隐患控制在上线之前。成品道次顶出口主要表现为东西两线钢材前端向切分带方向急剧弯曲，将导管前端的舌尖顶掉，或者钢材前端180°弯曲，发生堵钢故障。造成顶出口故障的主要原因有以下几个方面：①料型控制不合适。K4料充满不好，或K3料型过小，二切分导卫生产厂，切分后东西两线前端严重不对称，在17架孔型中变形不均匀，且对切分带加工不好，进入成品道次产生顶出口现象。②K4、K3道次导卫间隙控制不合适或对中性不好，轧件前端弯曲或在切分时切偏，造成头部尺寸过大或过小，导致成品道次顶出口。③成品道次出口导管内腔尺寸过大，离轧辊相对较远，不能有效阻止成品道次头部形状变化。④出口导卫安装不正，偏离轧制中心线。)