烧结刚玉”金刚石磨头这种金刚石磨头有很高的强度和硬度，在磨削加工中形状保持性v很好。适用于仪表零件、微型刀具、工具等硬质工件的半精磨V和精磨。“烧结刚玉”金刚石磨头是用粒度极细的纯淨的铝氧粉为主料，外加适量的矿化剂，在1800°C左右高溫下烧结而成。为满足不同加工要求的需要，产品又分“致密型”和“多孔型”两类，它们的气孔率分別是〇%、8%和20%三种。产品有磨头和油石两类。磨头有碟形、碗形、杯形和平形四种。油石有三角形、长方形、圆柱形、半圆柱形和正方形等多种。金刚石磨头粒度及其选择粒度是指金刚石磨料的颗粒尺寸。对用筛选法获得的磨粒来说，粒度号是用一英时长度上有多少个孔的筛网来命名的。例如，12?粒度是指一英时长度上有十二个孔，余类推。而用Wxx表示的微粉则是磨粒的实际尺寸。按照新修订的金刚石磨料粒度标准，每种粒度号对应的磨粒尺寸如表2。表2粒度号及对应的磨粒公称尺寸(JB1182—71)金刚石磨料粒度的选择主要与加工表面光洁度和磨削生产率有关。当工件的磨削余量大，要求切削而工件表面质量要求不髙时，例如去毛刺等，电镀金刚石磨轮耐用，可选择14??24?的粗粒度金刚石磨头。当磨头和工件接触面积较大时，电镀金刚石磨轮批发，要选用粒度組一些的砂轮。例如，磨削相同的平面，用磨头的端面磨削比用磨头的周边磨削选的粒度要粗些。磨削有色金属和软金属比磨削钢件时所用的粒度要粗一些。一般的外圆和平面磨削选用36#?70#粒度。外圆磨削大批生产时，例如磨曲轴轴颈，选用36??46?粒度。薄壁零件磨削时容易发热，此时，粒度要选得粗一些。粒度较细的金刚石磨头一般用于磨削余量小、光洁度要求高的零件。例如，刀具的刃磨一般采用60??100?粒度。螺纹磨削等则用细于80?的粒度。一般来说，随着粒度变细，磨削后的工件表面光洁度提髙，但粒度对光洁度的这种影响只能就一定范围来说。我国上海机床厂和其他许多单位的工人和技术人员，经过反复的试验和实践，通过对机床进行调整、改装、改进修整方法，用较粗的46??80?粒度的陶瓷磨头同样磨出了V12以上的高光洁度，而用W10?W20的细粒度树脂或橡胶结合剂加石墨填料的磨头可以磨出V14的高光洁度。金刚石磨头特性对磨削效果的影响磨削加工和其他机槭加工一样，主要要求能经济地获得高的生产效率和良好的加工质量，同时，要求降低金刚石磨头和修整工具一金刚石的消耗。而耍满意的达到上述耍求，是和机床状态、金刚石磨头特性、工件的性质和批量、磨削工序的特点以及操作技术和管理水平等一系列因素有关的。下面主要谈谈金刚石磨头的特性是如何影响磨削效果的。(一)金刚石磨头特性对磨削生产率的影响磨削生产率与金刚石磨头的切削性能和单位时间內参加磨削的磨粒数量有关。金刚石磨头的切削性能好、单位时间內参加磨削的磨粒数多，磨削生产率就高。因此，从金刚石磨头方面来看，要提高生产率，主要应从这两方面考虑。1.金刚石磨料的粒度是影响磨削生产率的主要因素。金刚石磨料颗粒大，磨削深度可以增加，每颗磨粒切去的金属就多，生产率就高。因此，在满足光洁度要求的前提下，应尽量选用粗一些的粒度。例如，磨钢锭和铸件打毛刺时，一般选用16*??20?的粗粒度金刚石磨头;曲轴轴颈的粗磨选用36?粒度，精磨用46*粒度;磨机床轴类零件，长治电镀金刚石磨轮，一般选用46*??60#粒度较好。又如磨削螺纹，过去为了保证达到一定的尖角，粒度一般选得较细。近来，在其他因素的配合下，电镀金刚石磨轮厂家，粒度可以选得粗一些，可以提高生产率，加工精度并不会降低。2.金刚石磨头硬度也是影响磨削生产率的一个因素。硬度适当降低，可以改善磨头的自锐性，即磨钝的磨粒容易脫落，能经常保持锋利的切削刃口，使金刚石磨头保持良好k切削性能I同时，还可戚少磨头的修整次数，生产率也就可以提高。但要注意，在切入磨削或成型磨削时，降低磨头的硬度，不容易保持磨头的正确儿何形状，需要经常修整磨头，反而会影响生产率的提高。电镀金刚石磨轮厂家-光明金刚石(推荐商家)由荥阳市光明金刚石实业有限公司提供。荥阳市光明金刚石实业有限公司坚持“以人为本”的企业理念，拥有一支高素质的员工队伍，力求提供更好的产品和服务回馈社会，并欢迎广大新老客户光临惠顾，真诚合作、共创美好未来。光明金刚石——您可信赖的朋友，公司地址：河南省荥阳市万山南路，联系人：吴经理。同时本公司还是从事金刚石电镀，金刚石电镀磨轮，金刚石电镀磨针的厂家，欢迎来电咨询。)